製造実行システム（MES）を強化するCNC ERP統合

大手製造業ブランドが、どのようにして卓越した効率とシャープな精度を生み出しているのか、気になったことはないだろうか。そこで思い浮かぶのは、十分な評価を得られないことが多いシナジー効果である： CNC ERPの統合. この見事な組み合わせにより、企業資源計画システムとCNC加工の間に存在するトレードオフが解消され、リアルタイムの意思決定、最小限のアイドル時間、最高レベルの生産性が実現します。

このブログでは、次のようなことが実現できるかを探る。 CNC ERPの統合.現場データ収集のようなデータ収集であれ、自動ジョブスケジューリングのような生産スケジューリングであれ、このデジタル製造ワークフローは次世代のスマート工場を定義している。このブログは、あなたの最初の目的地となるでしょう。最後までお読みください。

なぜCNC ERPの統合が現代の製造業で重要なのか？

現代の製造業は、高品質な部品をより速いスピードと低いコストで生産しなければならないというプレッシャーが高まっています。精密な製造は、CNCマシンの使用によってのみ達成可能ですが、ERPシステムがこれらの製造装置とシームレスに統合されない限り、この潜在的に貴重なデータはサイロ化されたままになっています。

CNC ERPの統合は、そのようなサイロを根絶し、それは操作の全体像を与える。それは、ワークフローに関与するプロセスを自動化し、生産ライブを監視し、意思決定を支援するために、CNCマシンと企業向けソフトウェアとのインタフェースです。

現実のニーズ

CNCマシンが使用されていない状況を考えてみてください。オペレータは、何を作業すべきか、あるいはどの在庫を作業すべきかの指示を待っているのです。ERPが統合された製造業では、ジョブオーダー、材料の在庫状況、機械の状態はリアルタイムであるため、物事に迅速かつ効率的に対応することができる。統合は、より迅速な意思決定と合理化された生産プロセスという形をとり、顧客とパートナー双方の増え続ける要求を満たすことになる。

CNC ERPのミックスが存在しない場合、製造ユニットは、多くの場合、物資を使い果たし、不必要なやり直しに労働力を身に着けている、時間を使ってチャンスメイクで残されています。競争上の優位性を得るための鍵は、その結果として、データのギャップを埋めることにあり、CNC ERPの統合は、スマートな生産者の競争上の優位性になります。

戦略的重要性

CNC ERP統合を採用した企業は、企業内のオペレーションに革命を起こす以上のことをしている。グローバルサプライチェーンにおける変動と顧客の期待におけるダイナミズムのため、リアルタイムの画像と高度な迅速性が生存要因となっています。CNC ERPの統合能力は、メーカーが適切な方法で操縦し、ディスラプターに反応し、リアルタイムで市場の変化を利用できる状況を促進する。

ERPシステムとCNC加工オペレーションを統合する主な利点

1.リアルタイム生産追跡

について ERPとCNC加工の統合 は、ジョブのステータス、ジョブの実行時間、マシンの健全性、コンディションを常に追跡することができます。現場のライブアップデートは、スーパーバイザーがダッシュボードで確認できるため、その場で調整を行うことができます。

このリアルタイムでの生産追跡は、エンジニアや生産管理者による、データに裏付けられた迅速な意思決定に役立っている。遅れは考慮され、現場のボトルネックは大きくなる前に決定される。これは、各オペレーターと各マシンがライブ・パフォーマンスのエコシステムに導入されるという責任文化をもたらす。

2.自動ジョブスケジューリング

手作業で時間をかけてスケジューリングするという悪夢のような経験はもうない。ERPと連携したシステムでは、機械の稼働状況、資材の状態、納期などをもとに、自動的にジョブスケジューリングが行われる。これにより、人的ミスが減り、スループットが向上する。

自動化されたジョブスケジューリングを使用することで、従来の生産量を減らすことなく、希望する注文が時間通りに達成されるようになる。また、機械間の負荷などを均等化し、機械の寿命を延ばし、高価なダウンタイムを防止する。インテリジェントなスケジューリングは、機械の疲労を計画し、使用されていない設備にジョブを転送することまで行う。

3.強化されたCNCマシン接続性

適切なインフラストラクチャーにより、ERPシステムとCNCを連動させることができる。これにより、遠隔診断、自動ツールパス修正、予知保全の可能性さえも可能になります。

CNCマシンが接続されているということは、わずかな問題でも、それが発展する前に追跡できることを意味する。オペレーターはリアルタイムで通知を受けることができ、故障の発生を最小限に抑え、機械の効率を最大限に高めることができる。遠隔操作の機械で診断する力によって、多施設での活動も増加する。

4.ERPボードによるビジネスの優位性 在庫の最適化

どのような原材料が入手可能か、またそれが必要とされる場所を確実に把握することができます。ジョブの完了時に在庫レベルを自動追跡することも統合によって可能になり、不必要な供給や不足を避けるのに役立ちます。

ERPによって在庫管理が改善されれば、諸経費を最小限に抑え、土壇場での調達難に備えることができる。データ駆動型の在庫追跡の下で、メーカーはサプライチェーンの消火活動に時間を費やす必要はなく、むしろ計画と実行に時間を費やすことができます。また、需要予測をより効率的にし、デッドストックや売上損失を最小限に抑えるというメリットもある。

5.増幅デジタル製造プロセス

CNCを搭載した工作機械、人、企業が互いにコミュニケーションすることで、生産工程は合理化される。とりわけ、手作業による事務作業が減り、データもより正確になる。

適切に設計されたデジタル製造工程は、人間の冗長性やミスを排除する。調達から納品に至るまで、トレーサビリティーと責任を果たし、ISOに適合した品質保証を実現する。ペーパーレスの製造現場は、効率的であるだけでなく、環境にも優しい。

6.より健全なコンプライアンスとレポーティング

CNC ERPの統合は、規制が支配する産業の場合のコンプライアンスを容易にします。組み込まれたシステムは、すべてのバッチ番号、オペレーターの行動、機械のキャリブレーションの履歴を記録します。これにより、監査が迅速になり、記録はより正確になり、リスクは軽減される。

CNC ERP統合を支えるコア技術

CNCマシンとERPシステムの統合を効果的に行うために、いくつかの主要な技術が使用されている：

• 製造実行システム（MES）： 製造現場とERPの2つ目の関係は、製造実行システム（MES）である。
• 産業用IoTセンサーは、機械に関するリアルタイムの情報を取得する。
• 機械利用分析： 機械の稼働時間、機械の停止時間、機械の有効利用に関するデータを示す。
• 通信プロトコル（MTConnect、OPC UA）： システム間のデータ交換の標準化である。

これらのテクノロジーを併用することで、データ化された機械加工が容易になり、よりインテリジェントな意思決定が可能になり、生産に使用されるリソースが削減される。物理的な装置とデジタル・コマンドの一体化により、当て推量が排除され、事実に置き換えられる製造環境が保証される。

さらに、高度なAIによって予測分析が可能になった。 ERPデータ駆動の機械加工オペレーションによる在庫管理これは、メーカーが問題に対する反応的で最適化されたアプローチから脱却することを可能にする。

CNCワークショップにおけるデジタルトランスフォーメーション

中堅市場向けの航空宇宙部品の生産を手がける同社は、納期遅延と現場の可視性の欠如を経験していた。MESとIoT対応CNCマシンを備えたERP統合ソリューションを適用したところ、次のような経験ができたという：

• マシンエクスプロイト分析が35%増加
• ジョブ・ルーティング時間を20％短縮
• すべての作業指示に関する情報をリアルタイムで入手できる。

このメーカーは全国レベルであり、システムの統合によって、もはや消火活動を事後的に行うのではなく、計画的に行うようになった。顧客満足度を高め、納期を早め、タイミングと正確さが勝負の業界でボーナスポイントを獲得した。

さらに、部門間の協力体制も強化された。生産チームが調達、在庫、カスタマーサポートとリアルタイムで連絡を取り合うことで、すべての異なる部門が共通の運営目標を持つことができたのだ。

CNC ERP統合の課題と克服方法

1.レガシー・システムとの互換性

CNCマシンの古いマシンは、現在の通信規格を受け入れない可能性が高い。IoTゲートウェイの助けを借りて機械を改造したり、プロトコルを変換できるミドルウェアを使用するなどの解決策が考えられる。

2.データ過多

脈絡のない多すぎるデータは役に立ちません。サイクルタイム、工具摩耗、メンテナンス指標など、実用的なインテリジェンスをもたらす指標を管理する。

3.オペレータートレーニング

新しいシステムは従業員に理解される必要がある。包括的なトレーニングを実施することで、導入がより容易になり、データの完全性が高まる。

4.合併費用

セットアップには資金がかかるかもしれないが、長い目で見れば、ROIはエラーの数を減らし、効率を向上させ、納期を早める。拡張性のある価格設定とモジュラー・システムを提供するベンダーを探しましょう。

このような障害を効果的に乗り越えるためには、段階的なロールアウト、ベンダーとの良好な関係、IT部門と運用部門の連携が必要だ。

CNC ERP統合の導入ステップ

• 答えてくれ： 既存のインフラの評価：CNCとERPソフトウェアをチェックし、ネットキャパシティに関する限り、何があるかを評価する。
• 統合目標の定義:大規模なオペレーションのリアルタイム、スケジューリング、効率性を測定していますか？
• 最高のMESプラットフォーム 選択すべきプラットフォームは、ERPとCNCプロトコルをサポートするMESプラットフォームです。
• 実施と試験： 低コストパイロットラインへのファーダウン転換。ローディング性能とデスペン管理ローディング。
• 施設内の規模： この改革が成功したら、ラインを越えるか、施設内に入るかのどちらかだ。
• カイゼン:同化は一度だけの仕事ではない。情報を使って継続的に合理化しなければならない。

ロールアウトを管理するために社内にタスクフォースを設置し、早期にKPIを設定し、システムを継続的に再開発できるようにフィードバックループを設置する。

コンピューター数値制御統合の未来は？

この傾向は今後も続き、スマート工場は将来的に当たり前になり、CNC ERPの統合は例外ではなく、当たり前になる。また、人工知能、予測分析、機械学習により、リアルタイムの意思決定、エラーの最小化、計画メンテナンスが増加する。

仕事が独立して計画され、在庫が自分で管理され、機械もその機能を最適化する工場を考えてみよう。

CNCのERP統合の未来は、5Gが迅速な通信を容易にし、エッジコンピューティングがインテリジェンスを機械に近づけるため、機械間の位置距離を縮めるので、高速で、柔軟で、変革的である。

最終的な感想

製造業のデジタルの未来は、将来の可能性への答えとして、CNC ERPの統合を受け入れる。それは、ビジネス目標に生産を結びつけるのに役立ち、より大きなビジネスの透明性を与え、メーカーに実用的なビジネス情報を提供します。

製造業におけるERPの統合は、もはや選択ではありません、あなたは小さなジョブショップまたは大規模な製造会社であるかどうか、ERPはあなたが競争力を維持し、その位置を保持するのに役立ちますものです。

このようなシナジー投資により、メーカーは利益率を高めながら持続的に成長し、陳腐化しないオペレーションを行うことができる。これはスマートでネットワーク化された高速道路である。業界と歩調を合わせるだけでなく、コンピューター制御の統合を利用して業界の先を行くことが非常に重要なのだ。

よくある質問

Q1.CNC ERPの統合とは何ですか？ 

A: リアルタイムでのデータ交換、ワークフローの自動化、製造プロセス全体を通してのよりスマートな意思決定を可能にするため、CNCマシンと企業ERPとの接続を扱う。

Q2: ERP統合の利点は何ですか？ CNC加工? 

A: リアルタイムの生産追跡を可能にし、ダウンタイムを減らし、在庫管理を強化し、ジョブスケジューリングを容易にします。

Q3: 古いCNCはERPと統合できる可能性がありますか？ 

A: そうだ。適切なIoTゲートウェイ（またはミドルウェア）を使えば、古い機械でもERPに対応させることができる。

Q4: なぜCNC ERPのMESを導入するのですか？ 

A: MESはERPとCNCの間のハブであり、データを収集し、現場の活動を実行します。

Q5: 小規模メーカーでもCNC ERPとの統合は可能ですか？ 

A: その通りだ。モジュール式のソリューションやクラウドベースのプラットフォームを通じて、小規模な店舗でも統合を楽しむことができる。

Q6：統合後に取るべき措置は？ 

A: 真の焦点は、機械の稼働時間、サイクルタイム、工具の摩耗、作業完了率、在庫回転率に置かれなければならない。

Q7: CNC ERP統合プロジェクトは、おおよそいつ実施されますか？ 

A: 結果を出すまでの期間は、スケジュールにもよるが、最長で数年になることもあるが、段階的なパイロット・プログラムであれば、通常、完全実施まで3〜6カ月で結果を出すことができる。

Q8: CNC ERPを統合した結果、ROIを測定する方法にはどのようなものがありますか？ 

A: 対策には、計画外停止の減少、スループットの増加、在庫の正確さ、納期遅延の減少などが含まれる。統合前後のKPIをご覧ください。