Integración ERP CNC: Cerrar la brecha entre planificación y producción

¿Alguna vez ha sentido curiosidad por saber cómo las grandes marcas manufactureras generan un extraordinario nivel de eficiencia y la máxima precisión en su producción? Lo que me viene a la mente es la sinergia, a la que a menudo no se da suficiente crédito: Integración ERP CNC. Esta magnífica combinación ayuda a cerrar la brecha existente entre los sistemas de planificación de recursos empresariales y el mecanizado CNC, proporcionando la toma de decisiones en tiempo real, el menor tiempo de inactividad y los mayores niveles de productividad.

En esta entrada del blog, exploraremos lo que se puede lograr mediante Integración ERP CNC. Tanto si se trata de recopilar datos, como la recogida de datos del taller, como de programar la producción, como la programación automatizada de trabajos, este flujo de trabajo de fabricación digital está definiendo la próxima generación de fábricas inteligentes. Este blog será su primera parada. Así que léalo hasta el final.

¿Por qué es importante la integración del ERP CNC en la fabricación moderna?

Los fabricantes modernos se ven sometidos a una presión cada vez mayor para producir piezas de alta calidad a mayor velocidad y menor coste. La fabricación de precisión solo es posible mediante el uso de máquinas CNC, pero estos datos potencialmente valiosos quedan aislados a menos que existan sistemas ERP que se integren a la perfección con estos dispositivos de fabricación.

Integración de CNC ERP erradica estos silos y ofrece una visión completa de las operaciones. Conecta las máquinas CNC con el software de la empresa en un intento de automatizar los procesos que intervienen en el flujo de trabajo, supervisar la producción en directo y ayudar en la toma de decisiones.

La necesidad real

Piense en una situación en la que su máquina CNC no está en uso ya que el operario está esperando a que le digan en qué tiene que trabajar o en qué inventario. En fabricación con integración ERPLos pedidos, la disponibilidad de material y el estado de las máquinas son en tiempo real y, por tanto, se puede responder a ellos con rapidez y eficacia. La fusión se traduce en una toma de decisiones más rápida y un proceso de producción racionalizado que satisfará las demandas cada vez mayores de clientes y socios.

En ausencia de una combinación de ERP para CNC, las unidades de fabricación a menudo se ven abandonadas a su suerte: pierden tiempo, consumen suministros y agotan a la mano de obra en repeticiones innecesarias. La clave para obtener una ventaja competitiva reside en llenar el vacío de datos, como resultado de lo cual, la integración de ERP CNC será la ventaja competitiva del productor inteligente.

Importancia estratégica

Las empresas que han adoptado el Integración ERP CNC están haciendo algo más que revolucionar las operaciones dentro de sus empresas: están preparándolas para el futuro. Debido a la volatilidad de las cadenas de suministro globales y al dinamismo de las expectativas de los clientes, la imagen en tiempo real y un alto grado de rapidez son los factores de supervivencia. La capacidad integradora de CNC ERP facilita una situación en la que los fabricantes pueden maniobrar de la forma adecuada, reaccionar ante los disruptores y aprovechar los cambios del mercado en tiempo real.

Principales ventajas de integrar sistemas ERP con operaciones de mecanizado CNC

1. Seguimiento de la producción en tiempo real

La integración del ERP con el CNC permite realizar un seguimiento del estado de los trabajos, el tiempo de ejecución de los trabajos, el estado de la máquina y las condiciones en todo momento. Los supervisores pueden ver en los cuadros de mando las actualizaciones en directo de la planta de producción para realizar ajustes sobre la marcha.

Este seguimiento de la producción en tiempo real ayuda a los ingenieros y jefes de producción a tomar decisiones rápidas y basadas en datos. Se tienen en cuenta los retrasos y se decide sobre los cuellos de botella del taller antes de que lleguen a mayores. Se crea una cultura de la responsabilidad en la que cada operario y cada máquina se introducen en un ecosistema de rendimiento en vivo.

2. Programación automatizada de trabajos

Se acabaron las pesadillas de programar un trabajo manual que lleva tiempo. Los sistemas integrados en ERP programan automáticamente los trabajos en función de la disponibilidad de las máquinas, el estado de los materiales y los plazos de entrega. Esto reduce la cantidad de errores humanos y aumenta el rendimiento.

El uso de la programación automatizada de trabajos garantiza que los pedidos preferentes se cumplan a tiempo sin reducir la producción convencional. También iguala las cargas entre máquinas y demás, prolonga su vida útil y evita costosos tiempos de inactividad. La programación inteligente llega al extremo de planificar la fatiga de las máquinas y transferir los trabajos a los equipos infrautilizados.

3. Conectividad de máquinas CNC mejorada

Mediante una infraestructura adecuada, es posible que los sistemas ERP hablen con el CNC. Esto precondiciona la posibilidad de diagnósticos remotos, corrección automatizada de trayectorias de herramientas, lo que implica incluso un mantenimiento predictivo.

El hecho de que la máquina CNC esté conectada implica que incluso el más mínimo problema puede ser rastreado antes de que se desarrolle. Se puede avisar a los operarios en tiempo real, lo que minimizaría los casos de avería y maximizaría la eficacia de la máquina. Las actividades en varias instalaciones también aumentan gracias a la capacidad de diagnóstico de las máquinas controladas a distancia.

4. Ventaja empresarial con ERP Board Inventario óptimo

Conozca con certeza las materias primas disponibles y el lugar donde se necesitan. El seguimiento automático de los niveles de inventario durante la realización de los trabajos también es posible gracias a la integración, lo que ayuda a evitar suministros y desabastecimientos innecesarios.

Con un ERP, un mejor control de las existencias mantiene los gastos generales en un nivel mínimo y prepara a la empresa contra las dificultades de abastecimiento de última hora. Con un seguimiento de existencias basado en datos, los fabricantes no tienen que dedicar tiempo a apagar incendios en la cadena de suministro, sino a planificar y ejecutar. También tiene la ventaja de hacer más eficiente la previsión de la demanda y minimizar el stock muerto y las ventas perdidas.

5. Proceso de fabricación digital amplificado

En máquinas herramienta con CNCSi las personas y las empresas se comunican entre sí, los procesos de producción se agilizan. Entre otras cosas, hay menos papeleo manual, y los datos también serán más precisos.

Un proceso de fabricación digital correctamente diseñado excluye las redundancias y los errores humanos. Desde el aprovisionamiento hasta la entrega, hay trazabilidad y responsabilidades, que dan paso a una garantía de calidad compatible con las normas ISO. Los talleres sin papel no sólo son más eficientes, sino también más ecológicos.

6. Cumplimiento e informes más saludables

La integración de ERP CNC facilita el cumplimiento en el caso de industrias reguladas por normativas. Los sistemas integrados registran todos los números de lote, las acciones de los operarios y el historial de calibraciones de las máquinas. Esto hace que las auditorías sean más rápidas, los registros más precisos y el riesgo menor.

Tecnologías básicas para la integración de ERP CNC

Se utilizan varias tecnologías principales para garantizar que el integración de máquinas CNC y sistemas ERP se hace efectivamente:

• Sistemas de ejecución de la fabricación (MES): La segunda conexión entre el taller y el ERP son los sistemas de ejecución de fabricación (MES).
• Los sensores IoT industriales capturan información en tiempo real sobre la máquina.
• Análisis de utilización de máquinas: Indique los datos relativos al tiempo de actividad de la máquina, el tiempo de inactividad de la máquina y la utilización efectiva de la máquina.
• Protocolos de comunicación (MTConnect, OPC UA): Es una normalización del intercambio de datos entre sistemas.

Estas tecnologías, utilizadas conjuntamente, facilitan el uso del mecanizado basado en datos, lo que permite tomar decisiones más inteligentes y utilizar menos recursos en la producción. La unidad entre el equipo físico y los comandos digitales garantiza la existencia de un entorno de fabricación en el que se eliminan las conjeturas y se sustituyen por hechos.

Además, ahora se dispone de análisis predictivos con sofisticada IA gestión de inventarios con operaciones de mecanizado basadas en datos ERPque permiten a los fabricantes alejarse de un enfoque reactivo y optimizador de los problemas.

Transformación digital en un taller CNC

La empresa, que se dedicaba a la producción de piezas aeroespaciales para el mercado medio, sufría retrasos en las entregas y falta de visibilidad en la planta. Una vez que aplicaron un Solución de integración ERP con un MES y máquinas CNC habilitadas para IoT, tuvieron la siguiente experiencia:

• Aumento del 35% en la analítica de explotación de máquinas
• Una reducción del 20% en los tiempos de encaminamiento de los trabajos
• La posibilidad de obtener información en tiempo real sobre todas las órdenes de trabajo

Este fabricante era de ámbito nacional y, gracias a la integración de sus sistemas, ya no se dedicaban a la extinción de incendios reactiva, sino planificada. Aumentaron la satisfacción del cliente, cumplieron antes con las entregas y adquirieron puntos extra en un sector en el que el tiempo y la precisión son el nombre del juego.

Además, se mejoró la cooperación entre departamentos. Todos los departamentos habrían tenido un objetivo común de funcionamiento, ya que el equipo de producción se habría comunicado con los de aprovisionamiento, inventario y atención al cliente en tiempo real.

Retos en la integración de ERP de CNC y cómo superarlos

1. Compatibilidad con sistemas heredados

Es probable que las máquinas más antiguas de CNC no adopten los estándares actuales de comunicación. Son posibles soluciones como el reequipamiento de las máquinas con la ayuda de una pasarela IoT o el uso de middleware capaz de convertir protocolos.

2. Sobrecarga de datos

Demasiados datos fuera de contexto no sirven de nada. Gestione métricas que se traduzcan en inteligencia procesable: tiempos de ciclo, desgaste de herramientas e indicadores de mantenimiento.

3. Formación de operadores

Los empleados deben comprender los nuevos sistemas. Una formación exhaustiva facilitará la adopción y aumentará la integridad de los datos.

4. Coste de la fusión

Aunque la instalación puede requerir capital, a largo plazo el retorno de la inversión reduce el número de errores, mejora la eficacia y acelera la entrega, lo que hace que la inversión merezca la pena. Busque proveedores que ofrezcan precios y sistemas modulares escalables.

Para superar eficazmente estos obstáculos, necesita una implantación por fases, una buena relación con su proveedor y un esfuerzo coordinado entre los departamentos de TI y operaciones.

Pasos para implantar la integración ERP CNC

• Contesta: Evaluación de la infraestructura existente: Compruebe en su CNC y software ERP y evalúa lo que tienes en cuanto a capacidad neta.
• Objetivos de integración Definición: ¿Está midiendo en tiempo real la programación y la eficacia de las operaciones a gran escala?
• La mejor plataforma MES: La plataforma que debe seleccionar es la Plataforma MES que soporta su ERP, sus protocolos CNC.
• Implantar y pilotar: Conversión de Far-down en una línea piloto de bajo coste. El rendimiento de carga y la carga de gestión Despeen.
• Escala dentro de la instalación: Ya sea a través de las líneas o dentro de las instalaciones una vez que se haya implantado con éxito.
• Kaizen: La asimilación no es una empresa de una sola vez. Debe racionalizarse continuamente utilizando la información.

Cree un grupo de trabajo interno para gestionar el despliegue, establezca los indicadores clave de rendimiento (KPI) desde el principio y cree un circuito de retroalimentación para que el sistema pueda perfeccionarse continuamente.

¿Cuál será el futuro de las integraciones de control numérico por ordenador?

Esta tendencia va a continuar, ya que las fábricas inteligentes se convertirán en algo habitual en el futuro, siendo la integración de ERP CNC la norma y no la excepción. La inteligencia artificial, el análisis predictivo y el aprendizaje automático también aumentarán la toma de decisiones en tiempo real, la minimización de errores y el mantenimiento de los planes.

Piense en una fábrica en la que los trabajos se planifican de forma independiente, en la que el inventario se gestiona por sí mismo y en la que las máquinas también optimizan su funcionamiento: eso es lo que puede hacer la plena integración digital.

El futuro de la integración de ERP CNC es rápido, flexible y transformador, ya que 5G facilita una comunicación más rápida y la computación de borde reduce la distancia de ubicación entre la máquina, ya que acerca la inteligencia a las máquinas.

Reflexiones finales

El futuro digital de la fabricación abarca la Integración ERP CNC como respuesta a las posibilidades del futuro. Ayuda a vincular la producción a los objetivos empresariales, aporta mayor transparencia empresarial y proporciona a los fabricantes información empresarial procesable.

La integración de ERP en la fabricación ya no es una opción, tanto si se trata de un pequeño taller como de una empresa de fabricación a gran escala, ERP es lo que le ayudará a seguir siendo competitivo y mantener su posición.

Con este tipo de inversión sinérgica, los fabricantes están en condiciones de crecer de forma sostenible con un aumento de los márgenes de beneficio y disponer de operaciones que no se queden obsoletas. Se trata de una autopista inteligente y en red. Es muy importante no sólo seguir el ritmo de la industria, sino adelantarse a ella mediante la integración controlada por ordenador.

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